鋼板下料效率至少是傳統(tǒng)人工焊接工藝的3到 |
| 發(fā)布者：無錫市寶錦鋼鐵有限公司 發(fā)布時間：2021-09-20 16:47:29 點擊次數(shù)：46 關閉 |
中新網(wǎng)廣州8月31日電 (蔡敏婕 沈高)31日，在深(圳)汕(頭)西高速改擴建項目的鋼箱梁智能制造生產(chǎn)基地，頂板單元的外焊工作區(qū)域內(nèi)，機器人的6根焊槍正齊刷刷地進行著焊接工作，焊出一道道飽滿密實的焊縫。 為保證項目的建設品質(zhì)和智能化建造水平，廣東省交通集團所屬深汕西高速改擴建項目在廣東中山打造了配套完整的鋼箱梁智能制造車間。鋼箱梁板材智能下料切割、板單元智能焊接、節(jié)段智能總拼、鋼箱梁智能涂裝等生產(chǎn)過程均由機器人系統(tǒng)完成，生產(chǎn)效率提升。 “為節(jié)約建設工期，減小對地方交通的影響，增強道路景觀效應，我們在坪山高架橋、松子坑大橋等建設中均采用鋼箱梁建造方案，本項目鋼箱梁總噸位約4.5萬噸�！鄙钌俏鞲咚俑臄U建項目總工程師邱志雄表示，目前項目所需鋼箱梁全部由智能制造車間完成生產(chǎn)。 在鋼箱梁智能制造車間中，等離子精密切割機器人將一塊塊鋼板切割成各種形狀和不同尺寸的“零件”。這些“零件”被分別送上不同的生產(chǎn)區(qū)域，隨后裝配機器人、焊接機器人、橫隔板機器人、小車機器人大顯神通，“零件”被加工成頂?shù)装鍐卧�、隔板單元、腹板單元等不同類型的“積木”。在長線法拼裝胎架上，各種不同類型的板單元“積木”由吊機吊起拼裝成1個箱型“積木組”，每8個“積木組”再通過精準定位裝置匹配成一片長15米，寬41.5米，高1.9米，重約300噸的鋼箱梁段。 為方便將巨大的鋼箱梁節(jié)段運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，在確保整體精度后，梁段隨即被解體成滿足運輸要求的塊體段，由智能涂裝機器人進行防腐涂裝后，運輸?shù)浆F(xiàn)場，按照匹配關系焊接成完整的鋼箱梁節(jié)段并架設到橋墩上，一座大橋就“誕生”了。 在鋼箱梁生產(chǎn)過程中，機器人的使用大大提升了生產(chǎn)效率。以頂板單元的加工過程為例，項目使用的自動焊接機器人能同時焊接6根U肋的外側(cè)焊縫，大幅提高焊縫成型質(zhì)量和效率。同時，項目首次采用U肋內(nèi)焊機器人，能一次焊接頂板單元U肋內(nèi)部雙側(cè)的角焊縫，實現(xiàn)U肋熔透率。 “我們使用的U肋焊接機器人，效率至少是傳統(tǒng)人工焊接工藝的3到4倍，并有效確保了焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性�！鼻裰拘劢榻B。 目前，同是生產(chǎn)100噸板單元，傳統(tǒng)的生產(chǎn)基地需要80名工人工作12小時才能完成，而智能制造車間在同等的人工條件下，僅需工作4小時即可完成生產(chǎn)目標，效率約為傳統(tǒng)生產(chǎn)基地的3倍。 深汕西改擴建項目還依托建管一體化平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程信息化管理和質(zhì)量管控。 項目使用的每一批鋼板原材在進場前都已生成專屬二維碼，在材料進場時通過二維碼錄入建管一體化平臺，鋼板原材就有了“身份證”。一旦出現(xiàn)違反操作規(guī)定的數(shù)據(jù)，系統(tǒng)內(nèi)置的自動報警系統(tǒng)將啟動，管理人員通過電腦或手機就能隨時隨地察看現(xiàn)場情況。 項目鋼箱梁智能制造系統(tǒng)，實現(xiàn)了覆蓋生產(chǎn)全過程的智能化制造、可視化管理和信息化管控的目標，為打造全新的智能化高速公路改擴建工程提供了樣本。
深汕西高速改擴建項目起于汕尾市陸豐，路線向西途經(jīng)汕尾市、深汕合作區(qū)、惠州市、深圳市，終于深圳市龍崗區(qū)，全長約146公里，是目前全省投資規(guī)模、里程長的高速公路改擴建項目，全線車道高速公路標準進行改擴建。項目建成通車后，將進一步完善粵港澳大灣區(qū)交通基礎設施建設，助力深圳建設中國特色社會主義先行示范區(qū)。 |
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