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同時鑲塊上的螺釘過孔應(yīng)攻有螺紋鋼板下料

　　模板厚度根據(jù)具體情況確定,為了節(jié)約資源,所在模板采用小化原則,此板厚標準是基于此原則由經(jīng)驗豐富的設(shè)計師根據(jù)標準件及模具結(jié)構(gòu)制定。所以盡可能采用標準板厚。

　　另外，如果凹模上所有切料均采用鑲塊形式，則凹模板可用硬度為40---45HRC的40Cr鋼，而鑲塊則采用60---62HRC的Cr12MoV、DC53或SKD11。

　　因為許多的PUNCH，DP-INSERT，SP-INSER，的高度應(yīng)嚴格控制，且其高度與DP，SP，SBP，PP有關(guān)，如果一塊板的厚度改變，其余相同的板厚及PUNCH、DP-INSERT、SP-INSERT也應(yīng)跟著改變，所以應(yīng)保證DP、SP、SBP、PP的厚度？

　　2）. 沖頭一般可分為圓形沖頭和異形沖頭.圓形沖頭一般以臺階固定, 異形沖頭的固定有多種形式，具體采用何種形似應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的精度，加工精度，等具體分析，通常異形沖頭以螺釘固定在TBP上,同時上模座也應(yīng)鉆與螺釘頭部相應(yīng)的過孔,以方便調(diào)模,

　　3). 一些易損的小型圓沖頭,為維修方便,宜設(shè)計成如圖2-2所示(更適于大中型模具中)。

　　這種配合方式適用于有小導(dǎo)柱對卸料板導(dǎo)向，且沖頭直徑較小，凸凹模間隙較小。

　　連續(xù)沖壓中沖頭如允許，形狀可盡量設(shè)計成非對稱形狀，以避免沖孔廢料或沖件跳出刃口損壞模具。

　　凹模型孔尺寸=沖頭+0.05—0.07t/side，一般取0.05t/side,塑性差的材料可取大值，較好可取小值。

　　凹模刃口應(yīng)鋒利，且有效刃口高度及錐度：一般刃口高度為2—4t，錐度為1度。

　　一些孔徑較小，料較厚，批量大的零件的凹模為方便維修，一般設(shè)計成鑲塊形式。

　　當同一塊凹模板上兼有切料和彎曲或成形時，應(yīng)將凹模刃口或彎曲 成形處做成INSERT，以方便研磨。如圖2—4所示：

　　一般卸料板鑲塊采用螺釘反鎖在卸料墊板上，凹模鑲塊設(shè)計成正鎖在DBP上，同時鑲塊上的螺釘過孔應(yīng)攻有螺紋，以方便拔出。如圖2—6所示：

　　SP中的INSERT也可以正鎖，但TP，TBP，PP中應(yīng)螺釘?shù)淖屛煌�孔。以方便調(diào)模具。

　　7). 當鑲塊無法用螺釘鎖定時，則凹模鑲塊用單邊過盈0.005配合，但卸料板上的鑲塊必須用臺階固定。當用螺釘鎖定時，鑲塊與模板配合一般為零間隙。

　　如圖2—9，使彎曲部分內(nèi)外都受拉應(yīng)力，改變了工件外部受拉應(yīng)力，內(nèi)部受壓應(yīng)力的狀況，有效的防止工件的回彈

　　b) 采用補償法，如圖2—10，根據(jù)估算的回彈量，使沖頭帶有一定的后角。

　　1）.導(dǎo)正釘主要用于連續(xù)模中對材料的導(dǎo)向，一般導(dǎo)正孔在沖側(cè)刃或在側(cè)刃的下一道 工序中沖出，在后一步工序設(shè)置一對導(dǎo)正頂，以后根據(jù)需要設(shè)置，在容易竄動的部位應(yīng)有導(dǎo)整套頂。導(dǎo)正釘一般設(shè)置在載體上，與可利用工件本身的孔作為導(dǎo)正孔。其直徑一般應(yīng)大于2.0。在可能的情況下盡可能取大值。

　　圖（a）所示導(dǎo)正釘，可用于任何直徑d=導(dǎo)正孔直徑-（0.02—0.03）

　　一般地，若產(chǎn)品為厚材料，導(dǎo)正釘與模板之間的讓位取大值，為薄材料時則取小值。

　　對于高速沖壓過程中，當條料較薄時很容易引起跳廢料，常用吹氣來防止跳廢料。

　　3）.對于極小的凸模橫截面，采用把沖頭加工成錐形，凸臺或氣槽，使制件或廢料與凸模分離，如圖2—15。

　　1)、內(nèi)導(dǎo)柱，內(nèi)導(dǎo)套主要應(yīng)用于連續(xù)模和沖孔落料模中，能很好的保證PP，SP，DP三塊板的相對位置精度，有效地保護細小凸模，保證凸凹模間隙均勻。

　　2）、連續(xù)模中，一組板的內(nèi)導(dǎo)柱一般設(shè)置4根。一般小型連續(xù)模直徑可選取13—16mm。大中型連續(xù)模選用20mm以上，一般采用盤起的SSGPH和SSGOH兩種規(guī)格（160噸以上）或者嘉得的相關(guān)標準件。

　　3）、內(nèi)導(dǎo)套一般與內(nèi)導(dǎo)柱配套使用，一般采用SSGBH。用厭氧膠與模板粘結(jié)，一般間隙取0.02—0.03mm/side，且要求孔壁清潔無油污。

　　5）、下模為了防止由于導(dǎo)柱的導(dǎo)入導(dǎo)出引起排氣不暢或局部真空，應(yīng)設(shè)置氣孔或氣槽。如圖3—1所示：

　　6）、內(nèi)導(dǎo)柱應(yīng)設(shè)置得非完全對稱，以防止裝模時出錯。一般使某一內(nèi)導(dǎo)柱在某一坐標上偏移3~5mm的整數(shù)。

　　外導(dǎo)柱應(yīng)先導(dǎo)入外導(dǎo)套20—30mm后，內(nèi)導(dǎo)柱再導(dǎo)入內(nèi)導(dǎo)套。見圖8—1。

　　一般單動模和較為簡單的小型連續(xù)模選用二個導(dǎo)柱，精密的連續(xù)模則必須選用四個或四個以上。

　　單動模外導(dǎo)柱一般采用對角或中間布設(shè)，但必須考慮上下模座的裝夾位置和方便送料。

　　單動模一般采用滑動導(dǎo)柱，如MMYJP，但模板和模座邊緣離導(dǎo)柱定位塊5—10mm。

　　連續(xù)模一般采用帶鋼珠保持圈的滾動導(dǎo)柱。MMYJP常用于小型連續(xù)模，而大中型一般采用RRS，QQS。

　　為防止導(dǎo)柱與上模座頂撞，一般在上模座開設(shè)一孔，且直徑應(yīng)大于導(dǎo)套孔2—3mm。當模具完全合模以后，外導(dǎo)柱應(yīng)不超過上模座，以免打壞沖床和模具。

　　浮動導(dǎo)料銷不但能導(dǎo)向材料向前送進，同時還能在沖壓回程時將材料上抬，頭部臺階還起剛性卸料的作用。所以其位置盡可能靠近導(dǎo)正孔。如圖4—1所示：

　　連續(xù)模中，在開始進料時，為防止卸料板與板料單邊接觸而傾斜，減少模具壽命，需要在卸料板上開容料槽。一般容料槽有兩種形式。如圖4—4所示：

　　模柄是連接沖床與模具的重要部件。常應(yīng)用于小型模具上模的固定。其結(jié)構(gòu)有多種形式，我們通常用以下兩種：

　　為了防止自動沖壓時材料誤送造成疊打而損壞模具，在模具上安裝了探誤裝置，使模具在異常情況下自動停機。其結(jié)構(gòu)有多種形似，我們通常采用如圖6—1所示的結(jié)構(gòu)：

　　5）、異形孔或異腔需用標記引出在模板外標注位置尺寸，并在文本一欄中標注加工方向和深度及相關(guān)加工工藝。

　　基準孔是加工和裝配的基準，有基準棒與其配合，通常SP，PP，DP板上的基準孔割成如圖7—2所示的形式。一般情況下基準孔應(yīng)設(shè)置兩個，且兩孔連線應(yīng)平行于X或Y軸線，盡可能保證其坐標與零件的基準的相對坐標為整數(shù)，且保證內(nèi)導(dǎo)柱和銷釘孔的座標為整數(shù)。面積超過機床加工范圍則需設(shè)置4個基準孔。

　　凹模板，卸料板，沖頭固定板，上下模座必須做有基準孔。但上下模座只需鉸出 6H7孔即可，不必割成圖7—2所示形狀。

　　異形的復(fù)雜型孔，為保證圖面的整齊，型腔的尺寸標注需用字母在模板內(nèi)標明，然后在板外標上字母，以便與其它型孔區(qū)別。

　　當模板圖紙附有磁盤時，無需把異形孔移出模板標明尺寸，僅需在磁盤上畫出機準的尺寸，然后標明間隙為多少。沖裁凹模并標注刃口高度和漏料錐度。 如 W/C PROFILE(A.B.C.D.)=DET.DIM+0.05/S; 1.0 TAPER 3.0 LAND 解釋：線切割割型孔A,B,C,D,實際尺寸按基準尺寸單邊放大0.05mm,且刃口高度為3.0漏料錐度為1.0

　　工件排樣是沖壓工件及模具設(shè)計的重要環(huán)節(jié)，它直接影響到材料的利用率，工件的質(zhì)量，生產(chǎn)率，模具制造難易程度，模具壽命等，在排樣時，就注意以下幾點：

　　排樣時，要特別注意材料的紋向，避免紋向與彎曲線平行，盡可能使其與彎曲線垂直。

　　相對位置精度要求較高的型孔，應(yīng)盡可能在同一工步?jīng)_出；型孔與外形的位置精度要求較高時，應(yīng)盡可能在相鄰工步?jīng)_出。

　　彎曲達不到工件要求時，可采用兩次彎曲或增加整形工位；對于兩個直角的彎曲，為了避免材料的拉伸，可采用先彎45度，再彎90度。

　　對于復(fù)雜的型孔，應(yīng)分解成若干個簡單的型孔進行分步?jīng)_裁。但在分解時應(yīng)注意前后沖次的良好銜接。

　　為了使材料在沖壓過程中穩(wěn)定進給，必須在排樣中設(shè)置載體，并在連接處把工件和材料連接起來。載體一般設(shè)置在材料的兩側(cè)，中間部位或單側(cè)，載體的大小要有足夠的強度，又要節(jié)省材料。帶有導(dǎo)正孔的載體，能校正高速沖壓過程中的竄動。連接處的位置應(yīng)選擇恰當，既要穩(wěn)定可靠，又要有利于其他工位和后工位的切斷，與載體分離。

　　在滿足沖壓條件下，盡可能使材料利用率。材料的步距，材料的寬度應(yīng)取整數(shù)。

　　料的成型的基本步驟為：大成型、沖切、小成型、彎曲、落料。但這些工序并非一成不便，而是根據(jù)不同的產(chǎn)品合理的排列工序。

　　成型時，應(yīng)充分的考慮材料的流動量，一般情況下應(yīng)當保證成型過程中條料不變形或少變形。所以有時會適當增加工藝切口。

　　沖頭形狀的設(shè)計應(yīng)當考慮凹模的強度，沖頭的強度，沖頭的固定，沖頭的加工等各種因素。

　　彎曲應(yīng)考慮后道工序的讓位，各種彎曲的先后關(guān)系，模具的強度，送料是否順暢。

　　凸模凹模通常采用的材料為XW-10，XW-5，XW-41，XW-42，SKD11（Cr12MoV）ASP23。以上四種主要鋼材特性和抵抗模具失敗能力的比較如下

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